マイクロメーターは、精密測定器の重要なツールとして、機械製造、精密加工、品質検査など、さまざまな技術分野で広く使用されています。
その測定精度は
0.001ミリメートルに達し、測定範囲は0〜25ミリメートルから375〜400ミリメートルなど、さまざまな
仕様があります。外径、内径、深さ、ねじなどの異なる幾何学的量の精密測定要件を満たすことができます。
マイクロメーターの測定原理は、精密なねじ伝達に基づいています。標準ピッチは0.5ミリメートルで、差動シリンダーの目盛り値は0.01ミリメートルです。
バーニア読み取りにより、0.001ミリメートルの読み取り精度を達成できます。航空宇宙、自動車
製造、精密機械産業において、マイクロメーターは、
製品の品質とプロセスの精度を確保するための不可欠な測定ツールです。
I. 機械製造における精密寸法管理
1. シャフト部品の外径の測定は、マイクロメーターの最も典型的な応用シナリオであり、
特にIT6〜IT9の公差等級の精密シャフト部品の検出に適しています。
旋盤加工中、
マイクロメーターを使用すると、ワークの直径の変化をリアルタイムで監視し、寸法の
精度が±0.005ミリメートル以内に制御されていることを確認できます。段付きシャフトや偏心シャフトなどの複雑な形状のシャフト部品の場合、
マイクロメーターは異なるセクションの直径を測定できます。測定プロセス中、熱変形が
測定精度に影響を与えないように、ワーク温度の安定性を確保することが重要です。測定対象の寸法が測定器の範囲の中央2/3以内になるように、適切な仕様のマイクロメーターを選択してください。
2. スリーブ型部品の外径と肉厚は、マイクロメーターを使用して精密に測定する必要があります。特に薄肉スリーブの場合、肉厚の均一性をテストする必要があります。肉厚を測定する際、
肉厚の差が0.02ミリメートル以内に制御され、不均一な肉厚による応力集中や変形を回避するために、円周方向に複数の点を測定する必要があります。
精密ベアリングリングや油圧シリンダースリーブなどの高精度部品の場合、
マイクロメーターの測定精度は0.001ミリメートルに達する必要があります。
測定プロセス中、薄肉ワークの弾性
変形を避けるために、測定力を制御する必要があります。3. 板厚の精密測定は、金属加工におけるマイクロメーターの重要な応用であり、特に
精密プレス部品や薄板溶接部品の厚さ管理に適しています。 鋼板の厚さの公差は通常±0.1ミリメートルです。
マイクロメーターを使用すると、厚さの変化を検出し、圧延欠陥や材料の問題をタイムリーに特定できます。異なる位置での厚さ
値を測定し、厚さ分布マップを描くことは、プロセス品質の分析に役立ちます。複合材料や非金属シートの場合、適切な測定
表面形状と測定
力を選択する必要があります。II. 精密加工手順におけるオンライン検査
1. CNCマシニングセンターにおけるワーク寸法のオンライン検査は、マイクロメーターを使用して実現できます。これにより、迅速かつ正確な寸法管理が可能になり、バッチ欠陥の発生を回避できます。寸法検査は、荒加工と仕上げ加工の間に行われ、
測定結果に基づいて後続の加工代が調整され、最終的な寸法精度が図面に指定された要件を満たすようにします。自動化された生産ラインに空気圧または電気マイクロメーターを構成して、自動測定とデータ収集を実現できます。測定データは、
CNCシステムにフィードバックして、クローズドループ制御と適応加工を実現できます。2. 研削プロセス中、マイクロメーターを使用してワーク寸法の変化を監視し、
研削代と表面品質を制御します。精密研削の場合、寸法公差は0.002〜0.005ミリメートルの範囲内に制御する必要があります。
マイクロメーターの高精度は、研削プロセスの厳しい要件を満たすことができます。
研削プロセス中、
ワークの温度を制御することに注意を払う必要があります。高温は測定精度とワーク寸法の安定性に影響します。
適切な測定時間を選択し、ワークが
熱変形を受けている期間中の測定を避けてください。3. 精密旋盤加工および中ぐり加工プロセスでは、マイクロメーターを使用して、切削プロセス中の寸法の変化を監視します。
特に、精密な穴径と外周の制御に役立ちます。切削
パラメータの最適化は、実際の測定結果に基づいて調整する必要があります。マイクロメーターで測定されたデータの分析を通じて、
切削工具の摩耗状態と切削状態の変化を
判断できます。
寸法変化曲線を作成することは、工具交換のタイミングを予測するのに役立ちます。
深穴加工
および細長いシャフトの加工の場合、切削力とクランプ力がワークの変形に与える影響を考慮する必要があります。
III. 品質検査と測定基準の適用1. 入荷検査プロセス中、マイクロメーターを使用して原材料の寸法精度と購入部品を測定し、技術要件への準拠を確保します。ベアリング
やファスナーなどの標準部品には、厳格な寸法検査が必要です。
マイクロメーターは、主要な
寸法パラメータを迅速かつ正確に測定できるため、検査効率と信頼性が向上します。
検査データベースが
確立され、サプライヤーの品質の変化を追跡します。大量の部品の場合、サンプリング検査計画が採用され、
合理的な検査頻度とサンプル量が決定されます。2. 完成品検査では、マイクロメーターを使用して加工品質と組み立て精度を確認し、
製品が設計要件と顧客基準を満たしていることを確認します。主要寸法の測定には、トレーサビリティと再現性が必要です。
マイクロメーターの校正証明書と測定不確かさの評価は、品質システムの重要な構成要素です。
測定環境は、計量基準の要件に準拠し、温度は20±2℃の範囲内に制御する必要があります。測定担当者は、専門的なトレーニングを受け、正しい測定方法と読み取りスキルを習得する必要があります。
3. 測定ラボと標準ラボでは、マイクロメーターを長さ測定の転送ツールとして使用し、
測定値の伝達と比較検証に参加します。高精度
マイクロメーターは、作業標準として機能し、
他の測定器や試験装置を校正し、
測定不確かさは0.001ミリメートルのレベルに達します。
国際比較および技能試験プロジェクトに参加して、
測定能力と技術レベルを検証します。彼らは、測定標準デバイスを確立して、会社の測定器に校正
サービスを提供します。
